Simulation numérique du moulage par fusion de pièces en alliage d'aluminium

Avec l'évolution des composants électromécaniques vers des pièces à parois minces, complexes et légères, moulage de précision en alliage d'aluminium Cette technologie a suscité un vif intérêt. Moule à fusion moulage de précision Les pièces moulées obtenues par ce procédé présentent une précision dimensionnelle et une qualité de surface supérieures à celles des autres méthodes de moulage, ce qui leur confère un large éventail d'applications. Cependant, la grande variété de paramètres de processus et leurs interactions sont des inconvénients majeurs : cycle de production long, taux de rebut élevé pour les pièces à parois minces et les surfaces courbes complexes.

Pour le paramétrage du processus de fonderie, un programme de test orthogonal est défini, et le logiciel ProCAST est utilisé pour la coulée de précision du moule de fusion. processus de moulage Des simulations numériques des champs d'écoulement, de température et de contrainte ont été réalisées afin de déterminer les facteurs d'optimisation de la combinaison des différents niveaux du programme. La silice fondue, qui minimise la densité et la dilatation linéaire, a été sélectionnée pour la formulation du revêtement. Un sol de silice à séchage rapide, présentant une bonne qualité de coulée, un rendement de production élevé et un caractère écologique, a été choisi comme liant pour la fabrication de la coque. En s'appuyant sur la théorie du modèle de réseau tridimensionnel et la théorie de Monet en rhéologie, le rapport des rayons et le taux de pénétration des particules réfractaires ont été calculés à l'aide du modèle d'empilement dense de sphères et de la relation géométrique des centres des sphères. La teneur en poudre fine et le rapport poudre/liquide des revêtements ont été déterminés par la méthode de rotation à un facteur. La formulation du revêtement en sol de silice à séchage rapide a été établie à partir des résultats du test de viscosité du revêtement. Grâce à un test orthogonal de séchage par convection d'éprouvettes planes, le temps de séchage et la déformation des éprouvettes ont été coordonnés, et le schéma de combinaison optimal des paramètres de procédé a été déterminé par l'analyse des différences extrêmes.

Enfin, les essais de fabrication et de coulée des coquilles des pièces du bâti moteur et de la bride de plancher ont été réalisés. L'ensemble du processus de fabrication des coquilles a duré environ 34 heures, et la productivité a été considérablement améliorée. Après déparaffinage, la surface des coquilles est lisse, sans fissures, et leur qualité est excellente. Les résultats des essais de coulée d'alliage démontrent que l'optimisation des paramètres de procédé est très fiable et présente un grand intérêt économique.